2005年國內(nèi)氟橡膠生產(chǎn)能力約為3500t左右，國內(nèi)消費量約為6500t左右，預(yù)計2010年國內(nèi)僅汽車工業(yè)對氟橡膠的消耗就將達7500t左右，加上其他領(lǐng)域總需求量將達到11000t左右。
氟橡膠加工助劑很多，加入量及其作用也因為硫化體系、氟橡膠類型有所不同，目前國內(nèi)外主要采用多元醇硫化體系，因此針對該類硫化體系介紹氟橡膠的部分加工配合助劑。增塑劑，國內(nèi)通常使用硬脂酸鹽或者低分子量的氟橡膠，前者用量不超過2%,后者視要求而定，最高不超過5%,否則會影響膠的性能。防焦劑，當(dāng)膠料用量大、自動化程度高的擠出和注塑模壓過程中容易發(fā)生焦燒，因此需要添加一定量的防焦劑，通常選用對硝基苯酚、對硝基苯甲酸、鄰羥基苯甲酸和防焦劑NA,用量約為0.4—0.5份，適當(dāng)量的防焦劑添加不進可以防止焦燒，膠料流動性能和物理性能還可以進一步提高。
活化劑，要求既能促進硫化反應(yīng)，又可以起到吸酸作用，常用的活化劑用氧化鎂、氧化鉛、氫氧化鈣、氧化鋅。通常高活性氧化鎂提高耐熱性；氫氧化鈣提高抗壓縮永久變形性；氧化鋅可以改善耐水性能；氧化鉛可以提高耐酸性。氫氧化鈣用量一般3—6份，在多元醇硫化體系中選用6份；高活性氧化鎂用量為3份，低活性氧化鎂最高可以用到15份?；罨瘎┯昧窟^高時候膠料易產(chǎn)起泡。
促進劑，使用多元醇硫化體系要求促進劑既要求混煉和加工階段有較好焦燒性能，又要具有較快的硫化速率。目前較好的促進劑為季磷鹽類，如1—鄰苯二甲酰亞胺基酸基—4—丁基三苯基磷溴化物、雙（芐基三苯基膦）亞胺氯化物、三苯基芐基氯化磷等，用量一般為0.4—0.7份，當(dāng)然也可以使用復(fù)合促進劑，除季磷鹽外還可以添加季銨鹽類，如四丁基苯并噻唑基硫化銨、雙肉桂丙撐二胺等。
其他助劑，為了增加膠料強度、硬度、降低伸長率，改善耐磨、耐熱、耐撕裂性能，常用使用MT炭黑（中粒子熱裂解爐黑）作為補強劑，一般用量為20份，當(dāng)然也可以添加氟化鈣、碳酸鈣、高分散性硫酸鋇等，混合使用作為補強劑。加入低分子量聚乙烯作為脫模劑使用。
目前全球開發(fā)出的氟橡膠硫化體系有三種，1）分子中含有2個氨基的二胺化合物；2）含有2個羥基多元醇化合物；3）過氧化物以及多官能化合物。其中使用最為廣泛是多元醇硫化體系，所使用的多元醇只限于雙酚AF,同傳統(tǒng)的二胺硫化體系相比，多元醇體系具有壓縮永久變形小和抗焦燒安全性高兩大優(yōu)點。