機械密封一般為內(nèi)裝式，常常需根據(jù)經(jīng)驗、現(xiàn)場觀察及儀器測量分析來確定密封泄漏的原因。首先，弄清受損傷的密封件對密封性能的影響，然后依次對密封環(huán)、傳動件、加載彈性元件、輔助密封圈、防轉(zhuǎn)機構(gòu)、緊固螺釘?shù)茸屑殭z查磨損痕跡。對附屬件，如底座、軸套、密封腔體以及密封系統(tǒng)等也應(yīng)進行全面的檢查。今天我們一起看下澳佛特橡膠公司的小編給我們分析機械密封泄露的主要原因有哪些。
1、長期磨損
機械磨損將引起密封副的正常配合關(guān)系被破壞，當端面出現(xiàn)一定的磨損，傳動軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)密封件都要作軸向位移和徑向擺動。根據(jù)磨損痕跡可以判斷運動和磨損情況，也可以確定密封泄漏的原因。例如，密封副磨損痕跡均勻，各零件的配合良好，這就說明傳動部分的同軸度良好。這時密封端面產(chǎn)生的泄漏，可能不是由密封本身問題引起的。若泄漏量為常數(shù)，就意味著泄漏不是發(fā)生在兩端面之間，有可能發(fā)生在其他部位上，如靜密封處。再如，密封開始使用時就泄漏，且觀察不到摩擦端面磨損痕跡，可能是旋轉(zhuǎn)環(huán)相對于靜止環(huán)不旋轉(zhuǎn)或打滑，其原因可能是防轉(zhuǎn)銷松脫或折斷，或是底座的孔徑小于密封件的外徑，由于安裝不到位所致。
2、過熱損傷
過熱不僅引起密封副變形產(chǎn)生磨損，還可能引起熱裂和皰疤。通常，在過大的熱應(yīng)力作用下密封環(huán)表面上出現(xiàn)徑向裂紋，稱為熱裂。在短時間的機械負荷或熱負荷作用下會出現(xiàn)熱裂，例如由于干摩擦、冷卻系統(tǒng)中斷等熱裂時密封環(huán)磨損加劇泄漏量迅速增長。對于平衡型密封，甚至密封環(huán)分開。為了避免熱裂，必須掌握材料的機械-物理性能，在設(shè)計時考慮到可能產(chǎn)生熱裂，并給定運轉(zhuǎn)條件。介質(zhì)潤滑性差、過載、操作溫度高、線速度高、配對材料組合不當?shù)纫蛩?，或者是以上幾種因素的疊加，都可以產(chǎn)生過大的摩擦熱，若摩擦熱不能及時散發(fā)，就會產(chǎn)生熱裂紋，從而引起泄漏。
3、化學腐蝕
由于密封接觸腐蝕性介質(zhì)就會產(chǎn)生表面腐蝕，甚至在表面各處產(chǎn)生劇烈腐蝕點而形成點蝕。在金屬的晶界上產(chǎn)生的晶間腐蝕，會深入到金屬的內(nèi)部，并進一步破壞而引起斷裂。腐蝕的性能影響很大。由于密封件比主機的零件小，而且更精密，通常要選用比主機更耐腐蝕的材料。經(jīng)驗表明，壓力、溫度和滑動速度都能使腐蝕加速。密封件的腐蝕率隨溫度升高呈指數(shù)規(guī)律增加。處理強腐蝕流體時，采用雙端面密封，可以最大限度減輕腐蝕對密封件的影響，因為它與工藝流體相接觸的零件數(shù)量少。這也是在強腐蝕條件下，選擇密封結(jié)構(gòu)的一條最重要的原則。
4、密封零件失效
機械密封零件失效大部分是輔助密封圈失效，機械密封由于泄漏而不能正常工作的一個主要原因也是因為O 形圈失效引起的。O 形圈失效的表現(xiàn)為老化、永久性變形、溶脹變形、扭曲及擠出損傷。因此，在選用O形圈時應(yīng)考慮合成橡膠的安全使用溫度，盡可能地選用截面較大的橡膠O形圈，適當提高硬度，采用溝槽式的裝配結(jié)構(gòu)，通過沉浸試驗合理選材，必要時選用復合材料，如橡膠包覆聚四氟乙烯密封圈。