汽車用密封條制品包括密封條、油封、O型圈、制動皮碗、制動皮膜和防塵罩等?，F將以上密封制品簡介如下：
1.1密封條
橡膠密封條分為純密封條(密實膠密封條和海綿膠密封條)和復合密封條(密實膠/海綿膠復合密封條、密實膠/金屬復合密封條)兩大類，其中一些密封條進行了單面或雙面植絨及安裝面涂覆涂料等表面處理。
汽車用橡膠密封條是我國發(fā)展最快的汽車用橡膠密封制品。早在2000年我國汽車用橡膠密封條需求達到14000萬m，2005年增至30200萬m，預計到2015年123000萬m。
1.2密封條材料
1.主體材料
汽車用橡膠密封條的主體材料一般是三元乙丙橡膠(EPDM)。最近，采用新型催化體系的可控長支化鏈CLCB技術開發(fā)出新型CLCBEPDM特別適合汽車密封條，備受業(yè)界關注。CLCB技術的創(chuàng)新點是共同實踐了三元乙丙的高支化度和窄相對分子質量分布。與傳統的三元乙丙相比,CLCB技術三元乙丙的優(yōu)點為：
長支化鏈使炭黑的混入速度加快、分散更均勻，避免混煉或擠出過程中發(fā)生“炭黑焦燒”現象;
賦予膠料良好的抗塌陷性能;
雖然亞乙基冰片烯ENB含量中等，但硫化速度、強伸性能和壓縮永久變形與ENB含量高的傳統三元乙丙相當，耐老化性能較好;
流動性能優(yōu)異，擠出速度快;
雖然相對分子質量分布窄、門尼粘度高，但抗焦燒性能好，加工性能優(yōu)。
熱塑性三元乙丙有三元乙丙與PP共混制備的全動態(tài)硫化型熱塑性彈性體。1998年德國戴姆勒-奔馳汽車公司生產的A系列轎車后側角密封條指定美國AES公司熱塑性三元乙丙。
熱塑性三元乙丙制作橡膠條的優(yōu)點:
不可混煉和硫化，直接擠出;
可與硬質共擠出;
可生產彩色密封條和高硬度密封條，接角光滑，無需表面噴涂裝飾;
邊角料可以回收利用;
不含鹵素，比用PVC制造密封條環(huán)保;
2.低摩擦層材料
目前，為了減少摩擦，汽車密封條表面多用植絨處理，最新的動向是在熱塑性三元乙丙汽車密封條表面覆蓋一薄低摩擦層。該摩擦層是低摩擦熱塑性材料與熱塑性三元乙丙共擠出而粘附在密封條表面。
1.3密封條生產工藝
1.擠出
汽車用橡膠密封條采用冷喂料擠出機擠出成型，擠出機頭有單機頭、復合機頭和剪切接頭。其中，微波硫化擠出機的螺桿長徑比一般為16，剪切機頭硫化擠出機的螺桿長徑比大于20。
2.硫化
冷喂料擠出機擠出的橡膠密封條半成品采用連續(xù)硫化工藝硫化，硫化方式有微波硫化、剪切機頭硫化、鹽浴硫化和流化床硫化、熱空氣硫化和高速熱空氣硫化。高速熱空氣硫化由于傳熱速度慢、加熱設備能耗高，近幾年已被淘汰、
1.4密封條設計和檢測
近幾年，我國橡膠密封條生產企業(yè)已能根據整車廠提供的三維車身數據，通過CAD、CAE和有限元分析設計及分析密封條機構和性能，自主開發(fā)和生產多種中、高檔乘用車密封條，同時還能對現有密封條結構和配方優(yōu)化，解決其自身的問題。
2.1油封
旋轉軸唇形密封圈習慣稱為油封、按結構，油封分為：內包骨架油封，包括B型無副唇和FB型有副唇油封;外露骨架油封，包括W型無副唇和FB型有副唇;裝配式油封，包括Z型無副唇和FZ型有副唇。油封結構對其性能影響極大。。20世紀70～80年代，我國通
過對油封結構(斷面形狀和尺寸)的深入研究，研制出一系列與結構設計有關的檢測裝置(如油封徑向力、唇口接觸寬度、摩擦扭轉、唇口溫升及壽命等測試儀器或臺架)，奠定了油封結構設計的基礎，基本確定了油封結構參數(腰部形狀和尺寸、唇口與彈簧槽的匹配尺寸、過盈量、副唇形狀和尺寸等)的設計原則。這些原則已應用于油封設計標準GB9877.1，GB9877.2和GB9877.3中。與內包骨架油封相比，外露骨架油封的安裝同心度高，密封效果好，但模具的加工工藝和尺寸精度控制及產品磨削較困難。國外汽車油封基本為外露骨架油封，我國汽車油封主要為內露骨架油封。20世紀80年代初原化學工業(yè)部組織過外露骨架油封研制的大型攻關，對外露骨架油封的膠料配方和結構設計、膠料與骨架粘合、外露骨架防銹處理、彈簧和模具設計及加工、產品磨削工藝等進行了系統研究。
2.2油封材料
油封的主體材料主要根據油封密封介質、工作溫度以及軸轉速確定。德國DIN376l規(guī)定了各膠種油封適用的密封介質和工作溫度以及軸徑和轉速，這些選材原則有很高的實用性，汽車油封目前主要采用NBR、丙烯酸酯橡膠(ACM)和氟橡膠(FKM)制造，如斯太爾汽車底盤共有13種油封，其中有3種NBR油封、4種ACM油封和6種FKM油封，這些油封中單向和雙向回流油封各2種。
汽車傳動油(如變速箱油)油封的短期允許使用最高溫度為100℃，一般采用硫黃硫化、炭黑補強的NBR膠料制造，但該材質油封唇部易產生硬化甚至龜裂的現象，原因是油封使用時唇部最高溫度可達到150℃，遠超過NBR所耐極限溫度。以過氧化物替代硫黃硫化體系、白炭黑替代炭黑制造的NBR變速箱油封工作時唇口溫度較低、不易硬化或龜裂，使用壽命延長5倍左右，但其硫化速度慢、抗熱撕裂性能較差。國外NBR汽車油封大多采用半有效硫黃硫化體系硫化。
2.3金屬骨架油封和彈簧
油封骨架一般采用拉伸性能好、易成型的冷軋鋼板經一次或二次沖型制成。我國油封骨架的質量尚可。
2.4金屬骨架油封表面處理
除在膠料中加入減摩劑外，對油封唇口進行表面處理也是減小油封唇口摩擦因數的有效方法。在唇口表面粘貼PTFE薄膜是比較成熟的油封表面處理方法，在國外(特別是歐洲)應用較多，我國和日本稱這種油封為AF油封。我國自20世紀80年代開始研制AF油封并很快
實現工業(yè)化生產。AF油封的生產(貼膜)工藝為：先將PTEF薄膜的粘合面用萘鈉溶液處理或，其后涂上粘合劑并預成型，然后放入模具并裝填膠料，硫化后即得AF油封。其中，PTEF薄膜粘合面多用萘鈉溶液處理。油封表面的處理方法還有靜電噴涂PTFE懸浮液一燒結法鹵化法和磺化法、酸處理法等。
3.1O形圈
汽車的普通O形圈主要采用NBR制造;耐高溫、耐燃油O形圈，如燃料噴射裝置O形圈主要采用FKM制造。隨著汽車發(fā)動機罩下溫度的不斷提高，O形圈多用氟橡膠FKM制造。目前，對0形圈膠料性能的主要要求為流動性好、耐熱性能優(yōu)和壓縮永久變形小。為克服FKM流動性差的缺點，20世紀70年代曾采用相對分子質量大(數均相對分子質量約20萬)與相對分子質量小(數均相對分子質量約10萬)的FKM并用制造O形圈，但并未從根本上解決膠料流動性差的問題。后來開發(fā)出低相對分子質量的FKM(數均相對分子質量約6萬)，使膠料的門尼粘度減小、流動性改善，但卻導致了O形圈的密封性能和耐熱性能變差
4.1動皮碗和皮膜
制動液不同，制動皮碗(剎車皮碗)所用的橡膠品種不同。早先的醇型制動液(精制蓖麻油/乙醇或丁醇)沸點低、低溫流動性差、易產生氣阻，制動皮碗適合采用NR制造。后來的石油基制動液(礦物油/助劑)沸點較高、粘度適中、低溫流動性好、壓力傳遞快、不腐蝕金屬件，制動皮碗適合采用NBR制造。
現在廣泛使用的非石油基合成制動液(如DOT3和DOT4)沸點較高，制動皮碗適合采用耐高溫的EPDM制造。桑塔納轎車使用DOT3制動液，其國產制動皮碗采用EPDM與少量EPM并用作主體材料，該制動皮碗物理性能和耐DOT3性能好，常溫和交變溫度下的耐久性能完全達到德國大眾公司TL—Vw901標準。國外耐合成制動液的制動皮碗膠料主體材料為EPDM或EPDM/EPM體系，硫化體系為過氧化物/三羥甲基丙烷三(2一甲基丙烯酸酯)體系，補強劑為炭黑或炭黑/白炭黑體系，防老劑不加增塑劑或用少量聚異丁烯或液體EPDM作增塑劑。用過氧化物硫化的EPDM制動皮碗還可進行二段硫化，以使產品熱老化后的硬度變化和壓縮永久變形減小并消除硫化時過氧化物產生的異味唇口切割是實現制動皮碗無飛邊的重要措施，其對于保證齜動皮碗的配合過盈精度、提高使用性能和延長使用壽命極為重要。
5..1防塵罩
汽車防塵罩包括萬向節(jié)防塵罩和齒條拉桿防塵罩等。1985年以前，國外汽車防塵罩均用CR制造。其后，逐漸采用TPV制造。目前，歐洲95%的汽車防塵罩采用TPV制造。我國一直采用CR生產汽車防塵罩，過去用平板模壓硫化，現在還用注壓硫化。由于防塵罩要求耐熱、耐寒、耐油、耐動態(tài)疲勞、耐臭氧老化及拉伸性能好，因此所用CR一般為進口耐寒和耐熱型CR。
我國汽車用橡膠密封制品生產企業(yè)必須加大產品開發(fā)力度，改進生產技術，提高裝備水平，不斷提升產品質量和檔次，才能滿足汽車工業(yè)發(fā)展的需要，從而在競爭中立于不敗之地。